鼓動を止めない。食品工場・生産設備の予防保全

生産設備の保全は、食品工場の経営課題です。

予期せぬ故障の発生で…

  • 生産ラインの緊急停止
    機会損失と原材料廃棄コスト
    納期不遵守による信頼低下
    品質の不安定化
  • 修理対応の遅れ
    修理業者の手配による長時間の停止
    故障原因が特定できない
    同じ故障を何度も繰り返す
  • 突発的なコストの増加
    生産停止による損失
    メンテナンスコストの増加
    年間計画が立てられない

シーイーテックの「予防保全」なら、
突然の故障による生産停止を未然に防ぎ、
リスク最小化と企業価値向上に貢献します。

私たちは、電気系統や照明・空調といった建物メンテナンスだけでなく、
製造ラインや冷凍冷蔵設備といった、食品工場の生産の中心となる箇所まで包括的に管理します。
また、担当者の常駐による予防保全に努め、お客様の安定稼働に貢献いたします。

生産ラインの安定稼働

定期点検・診断・整備
生産設備1点1点に対して適切なタイミングで定期点検・診断・整備を計画的に行い、状態把握と予防的整備を恒常的に実施します。
早期処置による故障の予防
劣化兆候を早期段階で発見し適切に処置することで、故障リスクを最小限に抑えます。
生産の安定化と生産性向上
日頃の適切なメンテナンスによって突然の停止を防ぎ、生産設備の安定稼働による「止まらない生産ライン」を目指します。

素早い復旧

設備情報のドキュメント管理
豊富な知見を持った専門家が、生産設備リストに対し機器単位で、リスクアセスメント・保全計画・保全履歴の管理を行います。
常駐・連携による迅速な対応
常駐体制もしくは全国の協力会社ネットワークによって、迅速な対応を実現します。
原因の究明と今後への対策
防ぎきれず発生してしまったトラブルについても保全計画を随時見直していくことで、故障を繰り返さない管理体制へとつなげます。

コスト削減・平準化

機会損失・計画外出費の防止
安定稼働を実現することで、生産停止による機会損失を防ぎます。突発的なメンテナンスコストの発生を抑えコスト平準化による安定経営にも役立ちます。
生産設備の長寿命化
計画的なメンテナンスにより、設備の長寿命化にもつながります。
アウトソーシングでの
人件費削減
アウトソーシングによって人件費削減を実現するとともに、お客様の従業員はコアビジネスに集中することが可能です。

導入の流れ

シーイーテックの計画保全は、画一的な保全管理システムとは異なり、
お客様の求める水準に合わせた「手作りの計画保全」をご提供いたします。

  • マシンリストの整備

    製造ラインのマシンは、メーカーや年式がバラバラである場合がほとんどです。
    まずは「マシンリスト」を作成し、どういった設備があるか、工場生産ラインの実態を把握いたします。

  • アセスメントの実施

    マシンそれぞれの設備機器の故障リスクや、部品の交換時期などを見積もります。

  • 重点の格付

    故障リスクの見積もりを元に、機器重点評価表を作成。
    それぞれのリスクをA・B・Cとランク分けします。

  • 保全カレンダーの作成

    機器重点評価表の故障リスクを含め、カレンダーを作成します。

  • 予防保全の実施・運用

    定期点検、診断整備、修理保全を定期的に行うことで、突発的なマシントラブルを防ぎ、安定稼働に貢献いたします。

計画保全の運用

計画保全を運用していくにあたり、
起きてしまった突発トラブルを元に機器重点格付の再評価を行い、
点検基準書を見直すことで、同じトラブルの再発を防ぎ、
生産への影響の極小化を計ります。

運用循環図

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